1、鋼材表面裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤(重皮）、氣泡、壓痕（劃痕）、氧化鐵皮、銹蝕、麻點
裂紋——鋼材表面在縱橫方向上呈現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、形狀不同的裂紋；
夾渣——鋼材內(nèi)部有非金屬物摻入；
分層——在鋼板的斷面上出現(xiàn)順鋼板厚度方向分成多層；
缺棱——沿鋼材某側(cè)面長度方向通長或局部出現(xiàn)缺少金屬棱角，缺棱處表面較粗糙。
結(jié)疤（重皮）——鋼材表面呈現(xiàn)局部薄皮狀重疊；
氣泡——鋼材表面局部呈現(xiàn)沙丘狀的凸包；
壓痕——軋輥表面局部不平或有非軋件落入而經(jīng)軋制后在鋼材表面呈現(xiàn)的印跡，分布有 一定規(guī)律性；
氧化鐵皮——鋼材表面粘附著以鐵為主的金屬氧化物；
銹蝕——鋼材軋制后受潮氧化產(chǎn)生的氧化物；
麻點——鋼材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持續(xù)和周期性分布的。

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：
1、鋼結(jié)構(gòu)切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。
2、鋼結(jié)構(gòu)端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。
3、當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值的1/2。
4、鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB8923規(guī)定的C級及C級以上。
5、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm， 且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。
《普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板》GB3274—2007條文規(guī)定：
鋼材表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮；

【原因分析】
1、產(chǎn)生裂紋的主要原因是鋼材軋制冷卻過程中產(chǎn)生應(yīng)力而造成。
2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過程中 帶入夾雜物，軋制后暴露出來的。
3、分層有兩種情況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內(nèi)部，又稱夾灰；另一種是厚度方 向拉力不足，使用時造成的分層。
4、結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規(guī)則地分布在軋件上，而且局部與基本金 屬相連接。結(jié)疤是在鑄錠期間產(chǎn)生的，也可能是在軋制過程中因材料表面位移或滑動而造成的。
5、重皮是指不規(guī)則鱗片狀細(xì)小的表面缺陷，沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷濺及結(jié)疤未清理干凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。
6、起泡一般在軋制時顯現(xiàn)出來，是由于冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成的。
7、壓痕是由于軋輥或其他輥子上粘貼異物造成的。
8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的原因是由于熱軋和加工過程中沒有徹底***氧化 鐵皮。
9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)與軋制方向一致的細(xì)小發(fā)狀紋。
10、鋼材軋制后堆放保管不當(dāng)，長期受潮，露天堆放，受風(fēng)吹雨淋或處空氣中腐蝕性強的 環(huán)境條件而產(chǎn)生氧化反應(yīng)造成麻點或片狀鎊蝕。
11、劃痕和溝槽是由于軋件和設(shè)備之間摩擦運動造成的機械損傷。這種損傷基本上平行 或垂直于軋制方向。
12、制作、安裝和矯正過程中造成的鋼材表面?zhèn)郏幸欢ǖ囊?guī)律性，有明顯的損傷痕跡， 冷加工后產(chǎn)生的傷痕呈現(xiàn)白亮的金屬光澤。

【防治措施】
1、嚴(yán)格按設(shè)計圖紙要求采購鋼材，對于一些比較特殊的鋼材，更需要了解其性能和特點。如對厚度方向性能有要求的鋼板，不僅要求沿寬度方向和長度方向有一定的力學(xué)性能，而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。

2、把好原材料入庫前的檢驗關(guān)。
3、凡質(zhì)量缺陷超標(biāo)的材料，應(yīng)拒絕使用。

4、凡是在控制范圍內(nèi)的缺陷，可采用打磨等措施作修補。
5、應(yīng)重視材料的保管工作。鋼材堆放應(yīng)注意防潮，避免雨淋結(jié)冰，有條件的應(yīng)在室內(nèi) (或棚內(nèi)）堆放，對長期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。

6、應(yīng)重視鋼材的復(fù)驗，尤其板厚≥40mm，且設(shè)計有z向要求的 厚鋼板。
7、鋼材上述缺陷在氣割、剪切和焊接后都能較明顯地暴露出來，一般采用放大鏡觀察檢査即可，但有特殊要求的氣割和剪切面，則應(yīng)按要求進(jìn)行外觀檢査，必要時應(yīng)采用滲透、磁粉或 超聲波探傷檢查。

8、鋼材表面鎊蝕等級按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除鎊等級》GB8923， 應(yīng)優(yōu)先選用A、B級，使用C級應(yīng)徹底除銹。
9、在制作、安裝過程應(yīng)加強機工具的正確使用，對產(chǎn)生的劃痕和吊痕可采用補焊后打磨 進(jìn)行修整。

01

切割表面質(zhì)量超標(biāo)

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定氣割的允許偏差：
1、切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0mm(t為切割面厚度）；
2、割紋深度0.3mm；
3、局部缺口深度1.0mm。
4、第8.4.2條安裝焊縫坡口的允許偏差：（1)坡口角度：±5°; (2)鈍邊：±1. 0mm。

【原因分析】
1、切割嘴風(fēng)線未調(diào)整，與被切割材料面不垂直，或作業(yè)平臺不水平；
2、切割嘴選用不合適、氣割火焰沒有調(diào)整好，切割氧壓力不當(dāng)、切割嘴高度太高，切割嘴 角度位置不當(dāng)；
3、氣割速度不當(dāng)，氣割設(shè)備運行軌道不平直。

【防治措施】
(1)嚴(yán)格按照氣割工藝規(guī)程所規(guī)定的要求，選用合適的氣體配比和壓力、切割速度、預(yù)熱 火焰的能率、割嘴高度、割嘴與工件的傾角等工藝參數(shù)，認(rèn)真切割。
(2)應(yīng)按被切割件的厚度選用合適的氣割嘴，氣割嘴在切割前應(yīng)將風(fēng)線修整平直，并有超 過被割件厚度的長度。
(3)作業(yè)平臺應(yīng)保持水平，被氣割件下應(yīng)留有空間距離，不得將被切割物直接墊于被氣割件下。
(4)可用打磨、小線能量焊補后再打磨的辦法，修正不合格的切割件。

02

鋼零件切割尺寸超差

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：
1、氣割的零件寬度、長度允許偏差為±3. 0mm。
2、機械剪切的零件寬度、長度允許偏差為±3. 0mm，型鋼端部垂直度為0mm。
3、氣割或機械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。

【原因分析】
1、兩個零件共享一根切割線時，未預(yù)留切割余量,對需要機加工的部件，沒預(yù)留加工余量，或余量不足。
2、焊接件、火焰彎曲加工件或需要校正變形的構(gòu)件，未預(yù)留收縮余量。
3、放樣、號料過程中對工藝不熟悉，錯誤提供樣板（樣桿）或號料誤讀尺寸線。
4、工藝要求出錯，技術(shù)交底或文件不清。
5、鋼卷尺未經(jīng)計量檢定，長度讀數(shù)誤差較大，或計量調(diào)整方法有誤，長距離測量未用彈簧秤。

【防治措施】
1、放樣、號料和氣割、剪切中應(yīng)考慮焊接收縮量、氣割余量、邊緣加工余量以及構(gòu)件焊接 后的變形矯正、加熱彎曲以及其他工藝余量。
2、開工前應(yīng)作技術(shù)工藝內(nèi)容交底，明確加工要求。
3、編制工藝文件應(yīng)考慮零部件的關(guān)系，加工要求、板厚處理等各種因素。
4、應(yīng)認(rèn)真作業(yè)加強工藝文件的審查，加強制作過程中的自檢和互檢。
5、鋼卷尺應(yīng)計量合格，正確進(jìn)行計量值修整，對長距離測量應(yīng)使用彈簧秤測量。

03

制孔粗糙

【規(guī)范規(guī)定】
1、C級螺栓孔(普通螺栓孔和高強螺栓孔)，加工后孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm。其孔徑的偏差應(yīng)在0.0~1.0mm之間；圓度應(yīng)不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。
2、制孔后應(yīng)***孔邊毛刺。
3、螺栓孔孔距小于500mm兩孔間距離的允許偏差為±1mm 。

【原因分析】
1、孔壁粗糙、孔徑不對、孔呈橢圓，主要原因是磨鉆頭切削刀不到位，鋒角、后角、橫刃斜角沒按規(guī)定磨好，用標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆在薄板上鉆孔時，鉆出的孔不圓，毛刺多，是沒有將麻花鉆切削部分磨到要求的緣故；
2、鋼板重疊鉆孔厚度太大，重疊鉆時鋼板未夾緊；
3、鉆孔的平臺水平度不準(zhǔn)，或工件沒有放平引起孔的中心傾斜；
4、磁座鉆的電磁吸盤吸力不夠，引起制孔精度超差；
5、鉆孔后孔邊緣的毛刺未***干凈。

【防治措施】
1、充分做好生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作，磨好鉆頭；熟悉工藝及驗收標(biāo)準(zhǔn)；經(jīng)常自檢，發(fā)現(xiàn)差距及時糾正。
2、正確地磨好鉆頭，達(dá)到規(guī)定的要求。
3、切削時應(yīng)注入充足的冷卻液。
4、孔偏離的情況主要出現(xiàn)在側(cè)向鉆孔時，可選用強磁力座鉆操作，或采用套模鉆孔，或先用手持電鉆鉆出4mm小孔，然后再用磁力座鉆擴(kuò)孔。
5、在條件允許的情況下，盡量在數(shù)控平面鉆機，或數(shù)控三向多軸鉆床上鉆孔。

6、毛刺可用砂輪打磨掉。
7、在設(shè)計允許的前提下，用手工絞刀絞孔，以糾正粗糙度、孔徑、橢圓度、孔距、孔中心線 垂直度不符合要求等缺陷；設(shè)計不同意用擴(kuò)孔糾正的孔，應(yīng)按焊接工藝要求用焊接方法補孔、 磨平、重新劃線、重新鉆孔或用套模鉆孔，嚴(yán)禁塞物進(jìn)行表面焊接。

01

組裝行位偏差

【規(guī)范規(guī)定】
1、鋼板對口錯邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm（t為鋼板的厚度）
2、型鋼錯位連接處允許偏差為1 mm；其它處為2 mm。
3、鋼管對口錯邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm（t為管壁的厚度）

【原因分析】
組裝操作不精細(xì)造成

【防治措施】
1、施工前做好技術(shù)交底；
2、精心切割、精心組裝；
3、行為尺寸達(dá)不到要求的，應(yīng)拆下來重新組裝。

02

拼接縫位置不當(dāng)

【規(guī)范規(guī)定】
1、焊接H型鋼翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板只允許長度拼接，拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬。腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。

2、對于吊車梁構(gòu)件的拼接設(shè)計要求除滿足焊接H型鋼拼接要求外，吊車梁上下翼緣板及腹板不得在跨中1/3范圍內(nèi)接頭，三者的對接焊縫不應(yīng)設(shè)在同一截面，應(yīng)相互錯開200mm以上，與加勁板也應(yīng)錯開200mm以上。

【原因分析】
1、拼接位置一般詳圖上不作規(guī)定，但作為加工常識，應(yīng)把翼緣板、腹板各自的拼接縫位置布置的符合規(guī)范規(guī)定。
2、沒有材料對接排版圖，隨意拼接造成對接位置不符合規(guī)范規(guī)定。
3、雖有對接排版圖，但在拼接組裝過程中方向位置弄錯，造成對接位置不符合規(guī)范規(guī)定。

【防治措施】
1、應(yīng)對焊接H型鋼等構(gòu)件材料進(jìn)行排版，避免拼接位置不符合規(guī)范要求（特別吊車梁構(gòu)件的拼接位置還應(yīng)同時符合設(shè)計要求，并且避免加勁板或開孔位置處于拼接縫上）。
2、拼接位置不符合規(guī)范規(guī)定的，拆下來，更正后重新組裝，已焊完，無法拆下的，只有設(shè)計認(rèn)可才能同意驗收。

03

構(gòu)件矯正后鋼材表面損傷

【規(guī)范規(guī)定】
矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。

【原因分析】
1、構(gòu)件過重或板材厚度過厚，矯正時一次壓力太大，造成鋼材表面損傷。
2、所矯正的構(gòu)件重量或厚度超出矯正設(shè)備范圍

【防治措施】
1、過重或過厚的構(gòu)件進(jìn)行矯正時應(yīng)采用多次矯正法，一般要求往返幾次正(每次矯正量1～2mm)。

2、構(gòu)件的的規(guī)格應(yīng)在矯正機的矯正范圍之內(nèi)，超出矯正設(shè)備范圍的構(gòu)件應(yīng)采用火焰法進(jìn)行矯正。

04

吊車梁端部高度尺寸超標(biāo)

【規(guī)范規(guī)定】
1、吊車梁端部高度≤2000mm時允許偏差為±2.0mm；
2、端部高度>2000mm時允許偏差為±3mm。

【原因分析】
1、對組裝零部件的檢查工作不重視，初組裝部件尺寸控制措施不嚴(yán)；
2、焊接變形收縮造成尺寸偏差超標(biāo)。
3、計量器具不合格或未能正確使用。

【防治措施】
1、提高員工的質(zhì)量意識，加強對上道工序的檢查，不合格不進(jìn)入下道工序。
2、吊車梁腹板的下料切割應(yīng)考慮焊接收縮因素，因此吊車梁腹板下料切割后應(yīng)保證其為正公差，不應(yīng)出現(xiàn)負(fù)公差
3、計量器具應(yīng)檢定合格并正確使用計量器具。
4、對尺寸超標(biāo)而又不能返工修整的構(gòu)件，應(yīng)會同 設(shè)計等有關(guān)方面協(xié)商進(jìn)行處理。

05

火焰矯正溫度不當(dāng)及***

【規(guī)范規(guī)定】
碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。

【原因分析】
1、操作人員不掌握加熱火候的方法或加熱溫度的目視判斷
2、操作人員不執(zhí)行加熱矯正的工藝操作要求。

【防治措施】
1、正確執(zhí)行熱矯正的溫度控制要求：碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃~1000℃。（《鋼結(jié)構(gòu)制造技術(shù)規(guī)程》52頁）
2、嚴(yán)格執(zhí)行冷卻要求：低合金鋼嚴(yán)禁水冷，加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。
3、加強操作人員對加熱火候和溫度控制的培訓(xùn)，必要時采購使用測溫儀器。

01

焊接材料選用不當(dāng)

【規(guī)范規(guī)定】
焊接不同類別鋼材時，焊接材料的匹配應(yīng)符合設(shè)計要求；
設(shè)計要求焊接Q345鋼時，焊絲可采用H08MnA焊絲，其性能符合GB/T14957之規(guī)定。

【原因分析】
1、未認(rèn)真審核圖紙要求

2、焊接人員誤以為焊接Q345B可以使用H08A的焊絲

【防治措施】
認(rèn)真審核圖紙，了解設(shè)計對焊材牌號的要求。

02

引熄弧板加設(shè)不規(guī)范

【規(guī)范規(guī)定】
T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板和引出板。

【原因分析】
施工人員不了解加設(shè)引熄弧板的重要性，施工隨意性較強

【防治措施】
因為焊縫引熄弧處易產(chǎn)生未熔合、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，在多層焊時焊縫兩端缺陷堆積，問題更加突出。如要求構(gòu)件全部截面上焊縫強度能達(dá)到母材強度標(biāo)準(zhǔn)值的下限，必須把引弧及收弧處引***焊縫兩端以外。

03

焊縫裂紋

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：
第8.2.1條焊縫不允許存在裂紋缺陷。

【原因分析】
1、厚工件施焊前預(yù)熱不到位，道間溫度控制不嚴(yán)，是導(dǎo)致焊縫出現(xiàn)裂縫的原因之一。
2、焊絲焊劑的組配對母材不合適（母材含碳過髙、焊縫金屬含錳量過低）會導(dǎo)致焊縫出 現(xiàn)裂紋。
3、焊接中執(zhí)行焊接工藝參數(shù)不當(dāng)（例：電流大，電壓低，焊接速度太快）引起焊縫裂紋。
4、不注重焊縫的形狀系數(shù)，為加快進(jìn)度而任意減少焊縫的道數(shù)，也會造成裂紋。

【防治措施】
1、表面裂紋如很淺，可用角向砂輪將其磨去，磨***能向周邊的焊縫平順過渡，向母材圓 滑過渡為止；如裂紋很深，則必須用對待焊縫內(nèi)部缺陷同樣的辦法作焊接修補。
2、厚工件焊前要預(yù)熱，并達(dá)到規(guī)范要求的溫度。厚工件在焊接過程中，要嚴(yán)格控制道間 溫度。
3、注重焊接環(huán)境。在相對濕度大于90%時應(yīng)暫停施焊。
4、嚴(yán)格審核鋼材和焊接材料的質(zhì)量證明文件。
5、焊材的選用與被焊接的鋼材（母材）相匹配。
6、焊材應(yīng)按規(guī)定烘焙、保溫。
7、拒絕使用鍍銅層脫落的焊絲。
8、無損檢測檢測出的裂紋，應(yīng)按焊接返修工藝要求做返修焊補。同時，當(dāng)檢查出一處 裂紋缺陷時，應(yīng)加倍檢査，當(dāng)檢査出多處裂紋缺陷或加倍抽査又發(fā)現(xiàn)雷文缺陷時，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進(jìn)行檢查。

04

氣孔

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：
    第8.2.1條一、二級焊縫不允許存在氣孔缺陷；三級焊縫允許每50mm長度焊縫內(nèi)允許存在直徑＜0.4t且≤3mm的氣孔2個；孔距應(yīng)≥6倍孔徑。

【原因分析】
1、坡口及其周邊一定范圍內(nèi)有油跡、銹斑、水漬、污物（特別是漆痕），是導(dǎo)致焊縫出現(xiàn)氣 孔的一個原因。
2、焊絲鍍銅層局部脫落，以致該部位生鎊，也會使焊縫產(chǎn)生氣孔。
3、厚工件焊后未及時進(jìn)行后熱（去氫），或后熱溫度不夠，或保溫時間不夠，都有可能使 焊縫殘留氣孔。
4、表面氣孔與焊材烘焙溫度不夠，升溫速度太快，保溫時間不夠有直接的關(guān)系。

【防治措施】
1、數(shù)量少而直徑小的表面氣孔，可用角向砂輪磨去，磨***該部位能同整條焊縫平順過 渡，向母材圓滑過渡。
2、厚工件焊前要預(yù)熱，并達(dá)到規(guī)范要求的溫度。厚工件應(yīng)嚴(yán)格控制道間溫度。
3、焊接材料應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘焙與保溫，并在領(lǐng)用后，在大氣中不宜超過4小時。
4、注重焊接的環(huán)境，在相對濕度大于90%時應(yīng)暫停施焊；手工電弧焊在風(fēng)速超過8m/s， 氣體保護(hù)焊在風(fēng)速超過2m/s時施焊，應(yīng)采取擋風(fēng)措施；環(huán)境溫度低于0°C時，應(yīng)將工件加熱到 20°C，原需預(yù)熱的工件此時應(yīng)多預(yù)熱20°C，加熱范圍為長寬各大于2倍工件的厚度，且各不小 于 100mm。
5、注意執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，提高焊工技能氣體保護(hù)焊的槍管內(nèi)要經(jīng)常用壓縮空氣吹通，以排除污物。

05

飛濺物

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：第5. 2. 11條焊縫感觀應(yīng)達(dá)到：焊渣和飛濺物基本***干凈

【原因分析】
1、飛濺物過多是由于焊接電流過大、電壓太高或保護(hù)氣體的流量不足造成的。
2、電源極性接反或磁偏吹。
3、焊縫區(qū)域不清潔，有油污、水分、鎊蝕、涂料等臟物。

【防治措施】
對于飛濺物，可以用扁鑿刮去或鏟去飛濺物。

06

咬邊

【規(guī)范規(guī)定】

《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：

第8.2.1條一級焊縫不的存在咬邊等缺陷。

二級焊縫咬邊允許偏差為深度≤0.05t且≤0.5mm，連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長。

三級焊縫咬邊允許偏差為深度≤0.1t且≤1mm，長度不限。

【原因分析】
1、焊接電流太大。
2、焊條或焊絲偏離焊縫中心，角焊縫時焊條（絲）與水平夾角太大。
3、焊接速度太慢、電弧長度太長、焊絲或焊條的直徑太粗也是造成咬邊的主要原因。

【防治措施】
1、根據(jù)工件厚度正確使用焊接工藝參數(shù)。
2、焊條（絲）角度要正確，注意焊縫的中心線，焊接中不應(yīng)有洼陷。
3、出現(xiàn)咬邊，淺的可用角向砂輪磨平，直到此部位同原焊縫平順過渡，并能向母材圓滑過渡為止；深的咬邊應(yīng)按照未焊滿修補工藝要求作焊接修補。

07

未焊滿

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：
第8.2.1條一級焊縫不的存在未焊滿等缺陷。
二級焊縫未焊滿允許偏差≤0.2mm+0.02t且≤1mm，每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度≤25mm。
三級焊縫未焊滿允許偏差為≤0.2mm+0.04t且≤2mm，每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度≤25mm。

【原因分析】
焊縫未焊滿是由于蓋面焊道的焊接速度太快，焊條、焊絲的直徑太細(xì)，焊接電流太小，手工 操作時手勢不穩(wěn)，突然加快焊接速度等原因造成的。

【防治措施】
1、根據(jù)鋼材的類別和厚度，確定預(yù)熱與否，如需預(yù)熱，則應(yīng)按照規(guī)定預(yù)熱，并控 制道間溫度。
2、選用較小的焊接熱輸入，即選用較細(xì)的焊條或焊絲、較小的焊接電流、短電弧、低的電 弧電壓、快的焊接速度施焊。
3、***焊縫未焊滿部位及其近側(cè)周邊30mm范圍內(nèi)的油、銹、水、污。
4、打磨修補焊縫，使之同原焊縫平順過渡，并能向母材圓滑過渡。

01

請輸入標(biāo)題

【規(guī)范規(guī)定】
1、高強度螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應(yīng)為2~3扣，其中允許10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣。
2、***性普通螺栓緊固應(yīng)牢固、可靠，外露絲扣不應(yīng)少于2扣。

【原因分析】
1、螺栓施工時的選用長度不當(dāng)或隨手混用
2、接觸面有雜物、飛邊、毛刺等造成螺栓緊固后存在間隙。
3、節(jié)點連接板不平整。

【防治措施】
1、正確選用螺栓規(guī)格長度嚴(yán)禁混用，高強度螺栓連接副選用長度公式。
2、節(jié)點連接板安裝前應(yīng)檢查并***雜物、飛邊、毛刺、飛濺物等，確保施工是接觸面的緊貼。
3、節(jié)點連接板應(yīng)平整，各種原因引起的彎曲變形應(yīng)及時矯正平整后才能安裝。
4、對高強度螺栓連接副終擰后（或***性普通螺栓緊固后），螺栓絲扣不外露的螺栓應(yīng)進(jìn)行更換。

02

扭剪型高強度螺栓連接副終擰后梅花頭未擰掉

【規(guī)范規(guī)定】
1、扭剪型高強度螺栓連接副終擰后，除因構(gòu)造原因無法使用專用扳手終擰掉梅花頭者外，未在終擰中擰掉梅花頭的螺栓不應(yīng)大于該節(jié)點數(shù)的5%。對所有梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應(yīng)采用扭矩法或轉(zhuǎn)角法進(jìn)行終擰并作標(biāo)記，并按要求進(jìn)行終擰扭矩檢查。
2、高強度螺栓連接處施工完畢后，應(yīng)按構(gòu)件防銹要求涂刷防銹涂料，螺栓及連接處周邊用涂料封閉。 

【原因分析】
1、未使用鋼結(jié)構(gòu)專用扭矩扳手進(jìn)行施工。/2、由于設(shè)計原因造成空間太小無法使用專用扭矩扳手對高強度螺栓進(jìn)行施擰。
3、電動扳手使用不當(dāng)，產(chǎn)生尾部梅花頭滑牙而無法擰掉梅花頭。
4、連接處板縫如不用涂料封閉，特別是露天使用或接觸腐蝕性氣體的連接節(jié)點板縫不及時封閉，則潮氣、腐蝕性氣體從板縫處入侵，使接觸面生銹腐蝕，影響使用壽命。

【防治措施】
1、高強度螺栓施擰過程不得使用普通扳手進(jìn)行施工
2、在制作詳圖設(shè)計時應(yīng)考慮螺栓施擰的空間，有問題及時與設(shè)計溝通。
3、對不能用專用扳手進(jìn)行終擰的螺栓及梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應(yīng)采用扭矩法或轉(zhuǎn)角法進(jìn)行終擰并作標(biāo)記，并按要求進(jìn)行終擰扭矩檢查。
4、強度螺栓終擰檢驗合格后，應(yīng)按構(gòu)件防銹要求，及時對節(jié)點進(jìn)行除銹，涂刷防銹涂料。

03

高強度螺栓連接摩擦面外觀不合格

【規(guī)范規(guī)定】
高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔，不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、養(yǎng)護(hù)鐵皮、污垢等，除設(shè)計要求外摩擦面不應(yīng)涂漆。 

【原因分析】
1、高強度螺栓連接摩擦面的外觀質(zhì)量直接影響摩擦面連接接觸的抗滑移系數(shù)，影響連接節(jié)點的強度。

2、摩擦面如有飛邊、毛刺、焊疤等，在安裝后將在摩擦面的接觸面上產(chǎn)生間隙，導(dǎo)致抗滑移系數(shù)下降。
3、摩擦面如涂油漆，與設(shè)計要求不符合，直接產(chǎn)生摩擦面抗滑移系數(shù)下降。

【防治措施】
1、高強度螺栓連接前應(yīng)做好摩擦面的清理，不允許有飛邊、毛刺、焊疤、焊接飛濺物等，應(yīng)用鋼絲刷沿受力垂直方向除去浮銹。

2、摩擦面上誤涂或濺涂的油漆應(yīng)***。
3、摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔、施工時沒結(jié)露、積霜、積雪。不得在雨天進(jìn)行安裝。

04

螺栓孔錯位，違反設(shè)計要求采用切割擴(kuò)孔

【規(guī)范規(guī)定】
高強度螺栓應(yīng)自由傳入螺栓孔，傳入方向應(yīng)便于操作，并力求一致。高強度螺栓孔嚴(yán)禁采用切割擴(kuò)孔，擴(kuò)孔數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意，擴(kuò)孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。

【原因分析】
1、為了防止螺栓絲扣損傷而改變扭矩系數(shù)，高強度螺栓應(yīng)自由穿人螺栓孔。

2、切割擴(kuò)孔，表面不規(guī)則，即消弱有效截面，減少壓力傳力面積，還會使擴(kuò)孔處鋼材有缺陷，故不得采用切割擴(kuò)孔。
3、擴(kuò)孔直徑的限制也是考慮到節(jié)點有效截面和摩擦傳力面積的可靠性。

【防治措施】
1、高強度螺栓穿入時不得采用錘擊等方式強行穿人。

2、嚴(yán)禁采用切割方式進(jìn)行擴(kuò)孔工作。
3、擴(kuò)孔的數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意。擴(kuò)孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。

4、采用絞刀等機械方式擴(kuò)孔，擴(kuò)孔時鐵屑不得掉入板層間。否則應(yīng)在擴(kuò)孔后將連接板拆開清理，重新安裝。
5、對孔距超差過大的，應(yīng)采用補孔打磨后重新打孔或更換連接板。

01

待安裝構(gòu)件幾何尺寸超差

【規(guī)范規(guī)定】
鋼構(gòu)件應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范的規(guī)定。運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應(yīng)進(jìn)行矯正和修補。

【原因分析】
1、鋼構(gòu)件進(jìn)場未對其主要尺寸進(jìn)行復(fù)測，制作的一些尺寸偏差流入安裝，無預(yù)先處理措施，造成安裝困難。
2、裝卸鋼構(gòu)件過程隨意，造成鋼構(gòu)件損傷。運輸或現(xiàn)場堆放支承點不當(dāng)，綁扎方法不當(dāng)，造成鋼構(gòu)件變形。
3、對變形構(gòu)件不作處理，造成安裝幾何尺寸超差。

【防治措施】
1、構(gòu)件進(jìn)場安裝前應(yīng)對鋼構(gòu)件主要安裝尺寸進(jìn)行復(fù)測，以保證安裝工作順利進(jìn)行。
2、鋼構(gòu)件的運輸應(yīng)選用合適的車輛，超長過大的構(gòu)件應(yīng)注意支點的設(shè)置和綁扎方法，以防止構(gòu)件發(fā)生***變形和損傷涂層。
3、安裝現(xiàn)場構(gòu)件堆放應(yīng)有足夠的支承面，堆放層次應(yīng)視構(gòu)件重量而定，每層構(gòu)件的支點應(yīng)在同一垂直線上。
4、對幾何尺寸超差和變形構(gòu)件應(yīng)矯正，并經(jīng)檢查合格后才能進(jìn)入安裝。

02

構(gòu)件表面損傷與污染

【規(guī)范規(guī)定】
1、鋼結(jié)構(gòu)表面應(yīng)干凈，結(jié)構(gòu)主要表面不應(yīng)有***、泥沙等污垢
2、運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應(yīng)進(jìn)行矯正和修補

【原因分析】
1、鋼構(gòu)件表面出現(xiàn)各種機械損傷和涂層損傷，如安裝時不進(jìn)行修補，將對構(gòu)件質(zhì)量與使 用造成影響。
2、鋼構(gòu)件表面沾染的灰塵、泥沙、油污等不***，安裝后會影響美觀，長期污垢有的且會 侵蝕結(jié)構(gòu)涂層。
3、鋼構(gòu)件表面出現(xiàn)機械損傷和涂層損傷、表面存在灰塵、油污、泥沙等應(yīng)在地面及時清 除與修補，避免安裝后***修補的麻煩與不安全。

【防治措施】
1、構(gòu)件在運輸與裝卸過程中應(yīng)采取相應(yīng)的防機械損傷和涂層損傷措施，減少不必要的 修補工作。
2、鋼構(gòu)堆放場地應(yīng)盡可能地保持整潔，安裝前應(yīng)及時***泥沙、油污等臟物。
3、對構(gòu)件表面出現(xiàn)的機械損傷和涂層損傷，應(yīng)在安裝前按工藝要求及時進(jìn)行修補，檢查合格后方可安裝

03

吊車梁安裝兩端支座中心位移超差

【規(guī)范規(guī)定】
1、 吊車梁安裝在鋼柱上時，對鋼柱牛腿中心的偏移為5mm
2、相鄰兩吊車梁接頭部位上承式頂面高差，允許偏差1mm
3、工廠加工時下小件時就要控制連接板尺寸從下底面為基準(zhǔn)，裝配也是保證底面到上表面的尺寸。

【原因分析】
1、吊車梁長度、高度的制作尺寸存在偏差
2、相鄰柱距存在安裝偏差
3、調(diào)整吊車梁與牛腿支承面墊板厚度不當(dāng)或墊板未焊接固定而移動，引起梁標(biāo)高偏差

【防治措施】
1、核查吊車梁長度、高度，據(jù)此對吊車梁進(jìn)行調(diào)整。
2、檢查吊車梁端部支座處與牛腿中心是否對中，超差時應(yīng)通過增減梁端的夾板進(jìn)行調(diào)整。
3、吊車梁調(diào)整墊板應(yīng)在調(diào)整結(jié)束后及時焊接牢固，墊板間應(yīng)無間隙。

04

平臺欄桿外觀質(zhì)量缺陷

【規(guī)范規(guī)定】
鋼平臺、鋼梯、欄桿觀感合格質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為連接應(yīng)牢固，無明顯外觀缺陷

【原因分析】
1、對欄桿等次要構(gòu)件質(zhì)量意識不足，工作中不認(rèn)真對待。
2、欄桿扶手轉(zhuǎn)角處不光滑，有焊疤等缺陷將直接損傷人的肌膚。

【防治措施】
1、平臺欄桿轉(zhuǎn)角處應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)彎頭過渡，認(rèn)真對待轉(zhuǎn)角處組裝、安裝質(zhì)量。
2、欄桿扶手轉(zhuǎn)角處應(yīng)打磨光滑，不應(yīng)有焊接明顯外觀缺陷存在。

05

屋面系統(tǒng)安裝經(jīng)常存在的質(zhì)量問題

【原因分析】
由于屋面系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝都是高空作業(yè)，操作條件差，立焊焊縫、仰焊焊縫多，加上操作者大多數(shù)年紀(jì)輕，操作技能不高，質(zhì)量意識不強，又由于從地面到高空作業(yè)區(qū)沒有正式的梯道，上到作業(yè)面很困難，是質(zhì)量管理的薄弱環(huán)節(jié)，因此屋面系統(tǒng)安裝是施工質(zhì)量通病、質(zhì)量問題的多發(fā)區(qū)。

【防治措施】
要想控制住屋面系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量必須堅持以下三點：一是要盡***大可能督促施工作業(yè)層完善施工安全設(shè)施，包括必要的爬梯、平臺、安全欄桿、安全繩、吊籃等，創(chuàng)造良好的操作條件和檢查條件，這是保證施工質(zhì)量的前提。二是要求施工班組認(rèn)真自檢，做到自檢不合格不進(jìn)行下道工序。三是質(zhì)量管理人員要做到勤奮敬業(yè)，堅持多深入高空作業(yè)現(xiàn)場，善于發(fā)現(xiàn)問題，盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時予以糾正，責(zé)令整改。

06

柱間支撐安裝經(jīng)常存在的質(zhì)量問題

【原因分析】
1、柱間支撐進(jìn)場未對其尺寸進(jìn)行復(fù)測。
2、節(jié)點板存在角度制作的偏差或節(jié)點板變形，安裝過程也未進(jìn)行調(diào)整，造成彎柱間支撐曲變形。
3、施工人員素質(zhì)較低，工作不認(rèn)真負(fù)責(zé)。

【防治措施】
1、構(gòu)件進(jìn)場后應(yīng)進(jìn)行尺寸復(fù)核，對變形超差的應(yīng)及時處理，合格后才能安裝。
2、提高施工人員的質(zhì)量意識及操作技能，加大檢查的力度。

01

除銹質(zhì)量達(dá)不到要求：構(gòu)件漆膜返銹。

【規(guī)范規(guī)定】
1、涂裝前鋼材表面除銹應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。處理后的鋼材表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。當(dāng)設(shè)計無要求時，鋼材表面除銹等級應(yīng)符合下表規(guī)定

2、構(gòu)件表面不應(yīng)誤涂、漏涂,涂層不應(yīng)脫皮和返銹等。涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。

【原因分析】
1、除銹不徹底，未達(dá)到設(shè)計和涂料產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的除銹等級要求。
2、涂裝前：構(gòu)件表面存在殘余的氧化皮，俗稱“蒼蠅腳”的細(xì)碎氧化皮。
3、涂層厚度達(dá)不到設(shè)計規(guī)范要求
4、除銹后未及時涂裝，鋼材表面受潮返黃。

【防治措施】
1、涂裝前應(yīng)嚴(yán)格按涂料產(chǎn)品除銹標(biāo)準(zhǔn)要求、設(shè)計要求和國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行除銹，

2、對殘留的氧化皮應(yīng)返工，重新作表面處理。
3、經(jīng)除銹檢查合格后的鋼材，必須在表面返銹前涂完第一遍防銹底漆。若涂漆前已返銹，則須重新除銹。
4、涂料、涂層遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計要求。

02

涂層厚度達(dá)不到設(shè)計要求

【規(guī)范規(guī)定】
涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計要求。當(dāng)設(shè)計對涂層厚度無要求時，涂層干漆膜總厚度：室外應(yīng)為150um，室內(nèi)應(yīng)為125um，其允許偏差為-25um。每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5um。

【原因分析】
1、不了解該構(gòu)件涂裝設(shè)計要求 
2、操作技能欠佳或涂裝位置欠佳，引起涂層厚度不均。
3、涂層厚度的檢驗方法不正確或干漆膜測厚儀未作校核計量讀數(shù)有誤。

【防治措施】
1、正確掌握被涂裝構(gòu)件的設(shè)計要求。
2、被涂裝構(gòu)件的涂裝面盡可能平臥，保持水平。
3、正確掌握涂裝操作技能，對易產(chǎn)生涂層厚度不足的邊緣處先作涂裝處理。
4、涂裝厚度檢測應(yīng)在漆膜實干后進(jìn)行，檢驗方法按規(guī)范規(guī)定要求檢查。
5、對超過干膜厚度允許偏差的涂層應(yīng)補涂修整。

03

漆膜燒壞后基層未清凈即補涂

【防治措施】
1、漆膜燒壞后及時補涂油漆;   
2、在補涂前用小鏟, 鋼絲刷將燒壞漆膜清理干凈, 露出金屬光澤;   
3、補涂時, 應(yīng)按照設(shè)計要求的涂裝遍數(shù)進(jìn)行。